Выпускник факультета исторических и политических наук Томского государственного университета Антон Рудько открыл собственное производство по изготовлению кастомных аэродинамических элементов для автомобильных кузовов. Детали создаются на основе 3D-сканирования и аддитивных технологий. Это позволяет сократить сроки изготовления в 3–4 раза и сэкономить до 30% стоимости по сравнению с рыночными аналогами, а также создавать редкие и уникальные детали. Проект победил в конкурсе «Студенческий стартап» Фонда содействия инновациям и получил финансовую поддержку в размере 1 млн рублей.
Производство ведется с использованием аддитивных технологий — создания физических объектов по цифровой 3D-модели путём послойного добавления материала.
— Помимо того, что мы изготавливаем детали, мы ещё и моделируем их на основе 3D-сканирования автомобилей, — прокомментировал Антон Рудько. — Так мы получаем точную копию кузова авто или необходимой детали и уже на основе полученных данных занимаемся моделированием. Можем изготовить практически любую запчасть, если её сложно найти или она редкая. Новизна проекта в том, что мы соединили уже существующие цифровые инструменты в единый, повторяемый от заказа к заказу производственный цикл. В России единицы таких производств и большинство сосредоточено в западной части страны.
По его словам, в основном, элементы изготавливаются из ASA-пластика — материала с высокой устойчивостью к ультрафиолету и перепадам температур от −40°C до +105°C и хорошей обрабатываемостью. Материал производится в России, что исключает зависимость от импорта.
Производственный цикл включает шесть этапов: первичная диагностика и техническое задание, 3D-сканирование кузова, моделирование в профессиональных системах, печать на FDM-принтерах (ASA) или фотополимерных принтерах, постобработка, установка и финишная подгонка.
— Каждый серийный автомобиль одной модели имеет индивидуальные отклонения геометрии кузова в пределах заводских допусков. Без сканирования даже идеальный элемент требует ручной подгонки. За счёт аддитивного производства мы сильно сокращаем сроки изготовления. Вместо нескольких месяцев, как при работе с карбоном, когда требуется сначала изготовить матрицу, после вручную выложить материал, высушить и обработать, и при этом качество деталей зависит от профессионализма и квалификации мастера, мы делаем детали за 10–14 рабочих дней и с повторимым высоким качеством. Экономия по цене составляет порядка 25–30% по сравнению с рыночными аналогами, — пояснил Антон.
Антон Рудько работает вместе с выпускниками кафедры промышленного дизайна ТПУ. Грант поможет команде стартапа масштабировать проект и довести его до полноценного производственного комплекса.
— Видел, как на Западе используют 3D-печать для изготовления корпусов автомобилей, — вспомнил Антон. — Захотел адаптировать это под российский рынок. Изучил онлайн-курсы по аддитивному производству, набрал команду, собрал первые заказы. Потом появилась идея не только восстанавливать сломанные детали, но и создавать новые — кастомные, по индивидуальному заказу. Сейчас развиваем соцсети, разрабатываем сайт, снимаем видеоконтент. Через год планируем закупить больше техники и открыть полноценную площадку, куда можно будет привезти машину и, например, кастомизировать бампер.
Конкурс «Студенческий стартап» проводится в рамках Платформы университетского технологического предпринимательства Федерального проекта «Технологии» Фондом содействия инновациям. В седьмой очереди конкурса приняли участие студенты и аспиранты со всей страны, а общее число заявок достигло рекордных 12,6 тысяч. Из 2 250 победителей со всей России — 24 студента и аспиранта Томского государственного университета, еще 7 проектов представителей ТГУ — в резервном списке. Каждый победитель получит грант 1 млн рублей на реализацию своей идеи.